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重油减粘裂化生产燃料油装置设备
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简介：
减粘裂化是重质粘稠减压渣油经过浅度热裂化降低粘度，使之可少掺或不掺轻质油而达到燃料油质量要求的热加工工艺。在降低粘度的同时，还可降低渣油的凝点，并副产少量气体和裂化汽油、柴油馏分等。因此，减粘裂化是一种浅度热裂化过程，其主要目的在于减小原料油的粘度，生产合格的重质燃料油和少量轻质油品．也可为其他工艺过程(如催化裂化等)提供原料。减粘裂化具有投资少、工艺简单、效益高的特点。
减粘裂化的发展过程及其在重油加工中的地位- W. a" d& Q! q% i/ J" H$ U
. 减粘裂化是一种灵活的处理渣油的工艺。它可处理不同性质原油的常压和减压渣油。: ~ f% 减粘裂化可以与其他工艺相结合．组成加工重质原料的组合工艺过程，可以从重质油品中获得更多的石油产品。例如，可与催化裂化、催化加氢、溶剂脱沥青结合组成不同生产日的的各种组合工艺。因此，在某些特定的情况下，减粘裂化仍不失为一条渣油轻质化、提高轻油收率的经济可行的工艺路线．不仅在目前，即使在将来减粘裂化仍是重油加工可供选择的工艺之一
减粘裂化的原料主要是减压渣油，产品主要是减粘渣油（燃料油）82％、不稳定汽油5％、柴油10％。减粘效果是显著的，例如粘度为5800毫米2／秒的减压渣油通过减粘处理，其粘度可降到650毫米2／秒。减粘柴油一般调入燃料油内，不作为产品。 . T s0 f, _( D- { 减粘裂化流程比较简单，原料油经加热炉加热到450℃，经过急冷后进入闪蒸塔，分离出减粘燃料油，油气再进入分馏塔进一步分离出气体、汽油、柴油、蜡油和循环油。
' f3 u6 [' c% ]【减粘裂化类型】
减粘裂化工艺虽然简单，但根据不同情况，其类型颇多：4 \8 h% v+ l1 B1 A
(1)按原料分类，可分为
常压渣油减粘裂化：0减压渣油减粘裂化；沥青减粘裂化；含蜡渣油减粘裂化。
(2)按获得目的产品分类，可分为：生产船用和锅炉燃料油的诚粘裂化；生产量馏分油的减粘裂化；生产量中间馏分的减粘裂化。: W' o2 D1 }. i% t; P @, s
(3)按设备分类，可分为：
带或不带反应塔(炉管式和塔式)的减粘裂化；带或不带减压分馏塔的减粘裂化；
单炉或双炉裂化。
【工艺流程】
由于主要目的产物不同，工艺类型、工艺流程、操作条件也有所不同。近年来，减粘裂化工艺已有很大改进。早期采用的下流式减粘工艺，反应物料在反应塔自上向下流动，进液两相反应．反应温度高、停留时间长、开工周期短。后来发展的炉管式减粘裂化是下流式减粘的改进，停留时间很短、开工周期稍长。再后来开发的上流式减粘裂化，主要反应仍在反应塔内进行，但反应物料进行的是液相反应，返混少、反应均匀。同时它的反应温度低、结焦很少、装置运转周期长。图1为上流式减粘裂化工艺原理流程。这一工艺已在我国大多数炼油厂采用。
原料油(常压或减压渣油)从罐中用泵抽出送入加热炉(或相继进入加热炉和反应塔)，进行裂化反应后的混合物送入分馏塔。为尽快终止反应，避免结焦，必须在进分馏塔之前的混合物和分馏塔底打进急冷油。从分馏塔分出气体、汽油、柴油、蜡油及减粘渣油。: k# l2 z* _, c流程可按两种减枯类型操作。加热炉后串联反应塔，则为塔式减粘；不串联反应塔．则为炉管式减粘。
根据热加工过程的原理，减粘裂化是将重质原料裂化为轻质产品，从而降低粘度；但同时又发生缩合反应，生成焦炭，焦炭会沉积在炉管上，影响开工周期，且所产燃料油安定性差。因此，必须控制一定的转化率。8 U* C8 w3 f' p5 d. F( L6 j1 p2 k
为了达到要求的转化率，可以采用低温长反应时间，也可以来用高温短反应时间。反应温度与停留时间的关系
目前，国内减粘裂化装置的主要任务是限度地降低燃料油粘度，节省燃料油调合时所需的轻质油，从而增产轻质油。即不是以生产轻质油品为主要目的，所以对反应深度要求不高，适宜采用上流反应塔式减粘工艺。重质油上流式减粘裂化工艺，其特征在于，将重质原油加热到365±20℃，引入一常压蒸馏塔中下部，原油中轻质油汽化向上流动进入常压塔上部，原油中重质渣油从塔底输出，输往加热炉４经加热炉炉前注除盐水后的介质油在此炉中被加热至470－490℃出炉，输往上流式减粘裂化反应器的底部，控制介质油在反应器入口处温度440±20℃，介质油从下往上以紊流的方式单向流动，维持出入口温差ΔＴ20－25℃，介质油在反应器内进行热裂解；裂解生成物从反应器顶部输出，引入低压闪蒸塔中下部，控制进塔物温度410±5℃，在较低的压力下对裂解生成物进行一次性闪蒸；闪蒸后轻质油气从塔顶输出引入常压蒸馏塔２的中下部，与次输入该塔的原油中轻质油合流进入塔上部进行蒸馏，分馏产物除裂解气外，据馏分温度从低到高依次是汽油，轻柴油，重柴油；闪蒸塔底部输出的是残渣油，可直接作船舶发动机燃料油。 ! ]! U/ |- N8 U5 d4 w
减粘裂化技术进展
4.1 传统热减粘裂化工艺的改进: u3 @) a) \& x* x% ?
使用进料分布器'、用固体颗粒作生焦载体、采用流化床裂化反应器、催化减粘裂化研究的进展
4.2.1硒催化减粘裂化2催化加氢减粘裂化、3 减粘裂化原料中加入添加剂
4 在减粘裂化原料中加入供氢剂
尽管减粘裂化装置目前发展较快，延迟减粘和缓和减粘裂化等工艺的开发标志着我国减粘裂化工艺的进步，但我国特别是中国石油在减粘裂化装置操作和建设方面还存在许多问题，主要表现在： J$ ]6 w) v+ F
(1) 转化率不高、轻油收率低
(2) 装置操作周期短、结焦严重
(3) 反应器需要优化设计* h c: R8 w; T。
(4) 新技术应用和开发力度不够
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减粘裂化是渣油加工的技术之一。传统的减粘裂化技术装置轻油收率低、结焦严重等问题比较突出，近几年临氢减粘和供氢减粘等工艺的开发日益受到人们的重视。减粘裂化装置仍然是重油加工的手段之一，因此加快减粘裂化工艺装置的开发与建设是解决重质燃料油生产和储运的有效途径，也是炼油厂提高经济效益和社会效益的重要措施。
我们的优势：
1、 优化的工艺路线和工艺操作。
2、 基于节能减排的深刻理解，我们拥有更好的解决方案和独创的配套设施。它们体现在：废水的彻底回收、侧线余热限度的换热利用、机泵变频的节能、加热炉的独特设计、改善了烟气的回收，火嘴、吹灰等细节，使热效率大幅的提升，可达90%。
3、 重新设计的反应系统，独创的筛板结构，反应更完全，量的中间馏分油收率及转化率。
4、 限度的控制各部件的生焦量，超长的运行周期。
5、 先进的DCS控制系统。控制控制炉温、塔温、液位、压降。